1.1 Papierqualität und Imprägnierverfahren
Um die Qualität von imprägniertem Folienpapier sicherzustellen, muss hochwertiges Dekorrohpapier verwendet werden. Unabhängig von der Art des Papiers sollte es nach bestandener Kontrolle zum Zeitpunkt der Einreise verwendet werden. Unqualifizierte dürfen nicht in die Produktion gelangen. Während des Imprägnierungsprozesses sollte der Vorgang streng nach den Prozessanforderungen durchgeführt werden und jede halbe Stunde eine Probenahme und Inspektion durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Leimmenge 130 % bis 150 % und der flüchtige Gehalt 6 beträgt % bis 7 %, und der Vorhärtungsgrad ist kleiner oder gleich 65 %. Das Folienpapier sollte nach dem Imprägnieren und Trocknen sofort mit Plastikfolie umwickelt und mit Klebestreifen versiegelt werden; in einem Lagerhaus mit einer Temperatur von 20-25 Grad, einer Luftfeuchtigkeit von 55 % bis 65 % und installierter Klimaanlage gelagert. Die Lagerzeit sollte 3 Türen nicht überschreiten; Bei der Verwendung sollte das Prinzip des Öffnens bei der Verwendung übernommen werden. Das Papier, das nicht auf einmal verwendet werden kann, sollte sofort versiegelt und zur Lagerung ins Lager geschickt werden, um zu verhindern, dass die Feuchtigkeitsaufnahme dazu führt, dass das Folienpapier zusammenklebt und unbrauchbar wird, was zu unnötigen Verlusten führt.
1.2 Substratqualität
Das Substrat von Furnierkunststoffplatten besteht üblicherweise aus mitteldichten Faserplatten und Spanplatten. Spanplatten sollten entsprechend den unterschiedlichen Anforderungen der Kunden von außen eingekauft werden, die Spanplattenprodukte müssen jedoch den Anforderungen erstklassiger GB/T4897-92-Produkte entsprechen.
Qualitätsanforderungen an Substrate:
(1) Die Oberfläche des Bretts sollte flach und sauber sein, es dürfen keine Wasser- oder Ölflecken vorhanden sein und innerhalb der effektiven Größe darf kein Ausrutschen oder Beißen auftreten;
(2) Die Dickenabweichung der Platte sollte ±0,2 mm nicht überschreiten, und das Schleifen sollte gleichmäßig sein und es darf kein Sand austreten;
(3) Der Feuchtigkeitsgehalt der Platte sollte im Bereich von 6 %-10% liegen. Da Spanplatten meist von außen zugekauft werden, können Veränderungen in der Umgebung zu Veränderungen im Feuchtigkeitsgehalt der Platte führen. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, kann es während des Furnierprozesses zu Strahlbildung und Delaminierung kommen; Wenn der Feuchtigkeitsgehalt oder der Gehalt an flüchtigen Stoffen im imprägnierten Papier zu niedrig ist, kann dies dazu führen, dass die Oberfläche beim Heißpressen nicht gut benetzt wird, was zu einer Delaminierung des Kartons führt. Daher ist es während des Produktionsprozesses notwendig, ungeeignete Untergründe zu beobachten und rechtzeitig zu entfernen.
1.3 Heißpressverfahren
Die drei Elemente des Heißpressprozesses sind voneinander abhängig und beschränken sich gegenseitig. Sie müssen bei der Anpassung des Prozesses einheitlich analysiert und angepasst werden. Die drei Faktoren haben unterschiedliche Auswirkungen auf die Furnierplatte. Die Heißpresstemperatur katalysiert hauptsächlich die chemische Reaktion des imprägnierten Harzes, d. h. beschleunigt die Aushärtung. Entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen und der Erfahrung des Autors ist die Temperatur der Heißpressplatte bei 145-165 Grad besser geeignet. Hohe Temperaturen begünstigen das Entformen nach dem Pressen und können die Heißpresszeit verkürzen und die Produktion steigern. Eine zu hohe Temperatur verhindert jedoch, dass das Harz gleichmäßig fließt und aushärtet, was zu winzigen Poren auf der Plattenoberfläche führt. Laut den nationalen Qualitätskontrolldaten für imprägnierte Folienpapierfurnier-Kunstplatten aus dem Jahr 1998 hat eine beträchtliche Anzahl von Unternehmen die Heißpresstemperatur erhöht, um die Heißpresszeit zu verkürzen und so die Produktion zu steigern, was dazu führt, dass die Plattenoberfläche leicht zurückprallt nicht glatt. Es sieht so aus, als ob die Produktion gesteigert wurde, tatsächlich geht dies jedoch zu Lasten der Produktqualität und wirkt sich auch auf die Hersteller regulärer Produkte aus.
Durch entsprechenden Druck kann eine gute Verbindung zwischen Substrat und imprägniertem Papier gewährleistet werden. Unter Einwirkung geeigneter Temperatur und Druck schmilzt und verfestigt sich das Harz im imprägnierten Papier zu einer geschlossenen und dichten Oberfläche und kann auch Unebenheiten und winzige Poren auf der Oberfläche des Substrats ausfüllen. Normalerweise beträgt der Druck 2,0~3,OMPa. Unter der Prämisse, die Qualität des Produkts nicht zu beeinträchtigen, sollte so weit wie möglich der niedrigste Druck verwendet werden, was sich positiv auf die Lebensdauer der Ausrüstung, des Hydrauliköls und der inneren Struktur des Substrats auswirkt. Ein zu geringer Druck beeinträchtigt jedoch die Haftfestigkeit zwischen dem Substrat und dem imprägnierten Papier sowie die Fließfähigkeit des Harzes. Daher sollte in der tatsächlichen Produktion der Einheitsdruck entsprechend der Neuheit und dem Alter verschiedener Substrate und Kissen entsprechend angepasst werden.
Die Länge der Heißpresszeit hängt von der Aushärtegeschwindigkeit und der Heißpresstemperatur des imprägnierten Harzes ab und beträgt im Allgemeinen 40 bis 50 Sekunden. Eine zu lange Zeit führt dazu, dass das Harz übermäßig aushärtet und seine Elastizität verliert, was leicht zu Rissen oder inneren Spannungen im Produkt führen kann, die bei der anschließenden Verarbeitung zu Rissen und Verformungen führen. Eine zu kurze Zeit führt dazu, dass das Harz nicht ausreichend aushärtet, was leicht zum Anhaften an der Platte führt und die physikalischen und chemischen Eigenschaften der Produktoberfläche sowie die Haltbarkeit des Produkts beeinträchtigt. Unterschiedliche Materialien erfordern unterschiedliche Zeiten. Der Aushärtungsgrad jedes neuen Produkts sollte getestet werden, und dann sollten die Heißpressparameter entsprechend den Testergebnissen angepasst werden.
Darüber hinaus sollte das imprägnierte Papier während der Operation vorsichtig bewegt werden, um Beschädigungen zu vermeiden; es ist nicht erlaubt, mit schmutzigen Handschuhen zu arbeiten; Sollte sich während des Montagevorgangs herausstellen, dass die Plattenoberfläche unsauber ist, sollte sie rechtzeitig gereinigt werden; Der Untergrund sollte beim Füttern sorgfältig überprüft werden. Wenn festgestellt wird, dass die Plattenoberfläche große Späne, fehlende Ecken, Beschädigungen, Sandflecken und andere Mängel aufweist, sollte sie rechtzeitig entfernt und die Verwendung verweigert werden. Die Druckwalze der Pflastermaschine, der große Saugnapf zum Entladen, der kleine Saugnapf zum Stapeln und Planieren sowie jede Förderwalze sollten regelmäßig gereinigt werden, um Saugnapfspuren und Staub auf der Plattenoberfläche zu vermeiden, die zu einer Verschlechterung des Produkts führen können .